2011年

6月

16日

QC活動の重要性について

 昨年までは、社内のQCサークル活動の発表でしたが、今年からは社内2グループに加えて、パートナー会社でのQC活動報告(3グループ)を行い、現場主導の活動の意義とその成果を伝えました。

1 弊社/事務部門Bグループ

業務改善シート」による代理店業務の簡素化

 事務部門Bグループでは、新規事業に進出するなかで業務改善シートを作成し、業務の問題点の抽出、改善目標の数値化などをシステム化しました。

 具体例として紹介したのは、保険代理店精算業務の簡素化です。代理店口座での保険料保管、精算書データ処理等が膨大となり、月末には照合作業で繁忙を極めていました。

 保険料を顧客から保険会社へダイレクトに振込むダイレクト精算契約に変更することで、口座振替手数料をなくし、照合時間なども大幅に削減され、精算業務の簡素化を図りました。

2 弊社/作業部門 ティービー4班

事故対策から考えた「ルール作り」

 運行中に発生した事故から、重大な3件を選んで事故防止のための現場の「ルール作り」を紹介しました。

 具体例の一つは、「料金所のETCゲート付近での接触事故防止対策」です。

 深夜割引の開始前にゲート付近で待っている車が列をなしている場合、車線変更や割込みなどによる接触が起こりやすいのですが、一般ゲートの配置が限られていることから、ETCを持たない車がゲート手前で大きく斜め左に移動する危険が事故を誘発していることがわかりました。

 そこで、ゲート選択のルールとして常に「一番左端のETCゲートを使う」ことを決め、接触事故を防ぐ対策としました。

3 都々城運送

破損事故が10%に減少

 西日本ロジスティクスセンターで入出庫業務を担当する同社リフトマンが中心となって、破損事故防止に取り組んだ事例です。

 2009年度からの取組みで、「事務所主導の対策から、現場が行う事故防止対策に」「リフトマン技術のレベルアップ」「フォークリフトの柱や壁面に安全標語」「荷物特性の一覧を作成し周知する」などの対策を実行してきました。

 その結果、2008年に28件発生した貨物破損事故が、翌年は8件、3年目には3件にまで激減しました。

 破損事故削減のポイントとしては、次の3点を示しました。

 (1) 安全意識の向上(現場作業員の事故研究会などへの継続的な参加)

 (2) 技術の向上(ポイントを絞ったピッキング技術等の訓練)

 (3) 「現場作業員主導」の事故防止対策

4 エービーカーゴ西日本

エコは安全につながる

 活動のテーマを「エービーカーゴが地球のためにできること」として、安全をエコの面からみつめた実践です。

 車の燃費だけでなく、営業所の電気・ガス消費、ストレッチフィルムの使用量などすべてのエネルギー消費の現状を数値化し、徹底した削減目標を立てて取り組みました。

 燃費の上がらない理由などの要因分析詳しく行い、具体的な行動目標に結びつけました。

 その結果、燃費が全車平均で約5%向上し、震災後は一般道路時速55km、高速道路75km制限なども導入し、さらに燃費アップを実現しました。改革前の燃費では箕面から博多工場までしか走行できなかった燃料で、改革後は鳥栖まで走行できる計算になるなど、燃費の「見える化」も発表されました。ガスや電気の無駄使いの削減も実現し、多くの成果がでました。

 

5 サントリーロジスティクス(南大阪支店)

5S推進で有意義な時間を生み出す

 同社南大阪支店の配車担当と倉庫グループの各リーダーによる5S(整理・整頓・清掃・清潔・しつけ)推進の取組みです。

 現場ミーティングによる実態調査から、「書類の整理」「リフトマンのピッキングリストをマグネットBOXで整理」「掃除道具の収納箇所増設」など6つの分野での5S対策を実施しました。改善がすすんだことにより業務効率がアップし、倉庫作業でも事故防止措置ができたことが映像を通して報告されました。

 発表者は「最初は忙しい業務の中で5S活動の時間などとれるだろうかと思っていましたが、実際に推進してみると、職場環境の改善によって多くの余裕時間が生み出され、コミュニケーションも深まることを実感しました」と感想を述べ、今後はぜひこの活動を後輩につないでいきたいと、強い意欲を示しました。

 

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