第14回パートナー会議―QC活動

 続いて、パートナー会社3チーム、社内2チームより、QC活動の事例報告を行い、現場主導の活動の意義と成果を伝えました。

輸送事故ゼロを目指して

 

タカラ長運(株)長崎営業所
発表者 三木田 英二様

■「輸送事故ゼロを目指して」
 タカラ長運㈱長崎営業所の精鋭18名で取り組んだ安全輸送の報告です。

 営業所内でアンケートを実施した結果、最重要荷主であるMDL(三菱電気ロジスティクス)輸送の特に傭車(委託会社)事故が目立つことが課題と判明しました。傭車の事故も「タカラ長運の責任」と自覚し、放置しては「TAH値=タカラ長運・安全・品質値」が下がり、仕事も「なくなってしまう」という危機感から、輸送製品事故ゼロを目標に事故防止に取り組みました。


 具体的には、従来自社だけで運用していた「安全輸送マニュアルチェックシート」を利用した「傭車管理マニュアル」を作成、積み込みに立ち会う長崎営業所員=通称Qマンから全ての傭車へ、きめ細かく指導しました。また、作業マニュアル自体について3か月ごとに所員で話し合って見直しを行い、最適な傭車管理マニュアルを作成するよう努力しました。

 

 さらに、現場での問題点を探し、応急処置対策ではなく根本的な解決策を考え実施していくこととしました。たとえば、輸送中に時々荷ズレなどが生じた部品については、事故防止のための『あて物』を作成してMDLに提案、効果大と担当者様に好評をいただきました。

 

 1年間の取り組みの結果、23年度は自社はもちろん傭車の事故もゼロを達成、MDL売上も他の引き受け運送会社に比べ増加し、122%増を達成しました。
 今後は、MDLはもちろん、すべての輸送事故をなくすよう取り組んでいく所存です。

車両装備の整頓

 

 

サントリーロジスティクス(株)南大阪支店 
発表者 神田 明秀様

 

■「車両装備の整頓」
 サントリーロジスティクス㈱様より、5S活動として車両装備品の整理整頓の取組みが報告されました。

 当社では、労働時間の削減などのため、変形労働時間制度、交代乗務員制度を導入して、複数乗務員の複数車両使用を行なっていますが、課題も発生してきました。非常時に必要な備品がきちんと車両へ装備されているのか、各乗務員が装備品の置き場所を知っているのかという問題を調査し、整備をすすめることにしました。


 備品装備を調査した結果、18台中非常三角表示灯が無いものが1台、発炎筒使用期限切れが11台あることなどが判明、まさか発炎筒の期限がこんなに切れているとは驚きましたが、マネージャーに報告して9月末には必要備品の整備・交換を完了しました。

 

 この機会に、助手席下などの雑然と置かれていたブルーシートなども工具箱に整理、オイル吸着キットなどもすぐ取り出せるよう整頓しました。さらに、誰がどの車両に乗っても非常時にすぐ備品が使えるように考え、車両ごとの「備品パウチ」を作成しました。

 

 トラックメーカーによって設置場所・置き場所が違うので、備品置き場所のアンケート調査に基づきマニュアル化し、パウチを車検証と一緒に袋に入れてました。
 メンバーの感想として、発炎筒の使用期限があるのを初めて知った人もいたし、5S研修のため初めて東京に行った、嫁さんに初めてスーツを買ってもらったなど、初めてづくしの楽しい活動でした!

自動倉庫メンテナンスの改善活動

サッポロ流通システム(株)首都圏第一支社自動倉庫メンテナンスグループ

発表者 松崎様

 

■「自動倉庫メンテナンスの改善活動」
 サッポロ流通システム㈱様の報告は、自動倉庫における自主保全と設備トラブル防止の取り組みでした。

 サッポロビール千葉工場の自動倉庫は、28,989パレット分の収容能力がありすべて自動で入出庫を行なっております。サッポロビール社からメーカーに直接依頼している保守・点検作業を当社が自主保全することにより、経費削減、個々の物流技術のスキルアップに繋げることと、設備トラブルを減らして出荷遅延を減少させることを目標に取り組みました。


 メンバーの技術や知識がまだまだ不足していて、トラブル処理に時間がかかったり、点検や部品交換作業でも個々の技術・技量に差が生じているという現状が課題としてありました。
 そこで、設備トラブル処理後、発生した全てのトラブルについての原因究明や処理方法等の話し合いを徹底して行い、トラブルごとに記録をまとめました。
 トラブルごとの記録をとることにより、あらゆる要因を把握でき、次回発生時に生かされるようになりました。
 
 また、知識・経験の浅さを補うため、部品や機器の交換作業について作業手順書を作成し情報の共有化を図ることにしました。従来、業者依存していた「スタッカクレーン」タフトロ給電ブラシの研磨と交換作業を自分たちで行うことにしました。


 業者に交換・研磨手順を教えて頂き、作業手順書を作成、作業前に手順を確認して事前交換と研磨を実施したところ、タフトロ給電ブラシのトラブルが大幅に減りました。
 タフトロトラブル発生件数及び停止時間は、平成21年度4件・70分、平成22年度5件・90分ありましたが、活動実施後、平成23年度は0件・0分でした。さらに自主交換・研磨をしたので90万円の経費削減にも繋がったのです。
 今後も技術・知識の向上に努め、安全で効率的な設備復旧と点検・工事費用の削減を図る所存です。

ラップのコスト削減へのエコな巻き方

松戸営業所Aグループ
発表者 吉岡 幹男

 

■「ラップのコスト削減へのエコな巻き方」

 当社の関東松戸営業所から、強度を保ちながら無駄を削減するラップの選定と巻き方を研究した取り組みです。

 ある会社の社長さんの「荷物の破損で支払うお金より年間のラップ代金の方が高いんだよね」という話がきっかけになり、年間ラップ代(1台あたり年間約2万円)を何とか削減できないか、今年度のグループ活動に決定しました。

 

 まず、使用するラップの選定です。ラップの厚みは、薄い方から、15・16・17・19・20・23・25ミクロンと試してみて、17・19ミクロンの強度テストでは、何周も巻かないと簡単に崩れてしまうことなどがわかりました。しかし、厚いラップで巻きすぎると、強度がありすぎて、カートン不良が起き、余計に破損が増えることも判明しました。

 

 そこで、ラップの巻き数と使いやすいラップの厚さ(ミクロン)を調べ協議したところ、カートン=ダンボール商品には23ミクロンが一番強度が保たれて、かつ使いやすいということでまとまりました。


 さらに巻き方は、4リッター商品の場合、下から巻き始めて、3回半の巻きで約10メートル、これが最小限の長さで巻けて、強度も保てる方法とわかりました。
 従来、巻き方が決まっていないため、「これだけ巻けば大丈夫だろう」と二重三重に巻き、長さにして15メートル以上と体力的にもハードでした。23ミクロンと決まっていれば、今までは2パレット分使っていたラップで3パレット巻けてしまいます。

 

 これは、関東支店の年間使用量564本・約40万円に対して188本13万円の削減になります。
 最後に提案ですが、商品がカートンの場合23ミクロンで、商品が潰れにくい(p箱)などでは25ミクロンをご推薦します。環境に、お財布に、ドライバーにやさしいので、皆様も次回より実践してください。

再認識──パンクタイヤは見分けられるか!

本社4班・6班
発表者 今畑・岡田

■「再認識──パンクタイヤは見分けられるか!」

 本社のドライバーと整備の共同での発表です。タイヤの空気圧に関して「再認識」した発見の多い取り組みです。

会場でタイヤを叩いて実演
会場でタイヤを叩いて実演

 当社ではタイヤの空気圧は9キロが適切とされていますが、空気圧4キロと9キロのものと比べても、写真では違いがまったく分かりません。運行前には必ずタイヤを叩いての点検をしていますが、タイヤを叩いての点検にも罠が潜んでいます。

 

 今回は、会場に実物の大型車のタイヤを持って来ましたので、実際にタイヤを叩いて見ますので、どちらのタイヤがパンクしているか、空気圧が不足しているか、教えてください。
 (実際にタイヤを叩く実演──会場の参加者に質問)
 はい、こちらの方が空気圧4キロでパンク状態ですね。
 しかし、よいと思われた方も実は7キロしか空気圧がありません。次に9キロのタイヤと7キロのタイヤを叩いて比べてみましょう。区別がつきますか?

 4キロと7キロを叩き比べると、7キロでOKだと錯覚してしまう恐れがあります。実演で皆様に一番お伝えしたかったのは思い込みや、決めつけの危険性なのです。
 7キロでも実はアウトですが、叩く点検だけでは危険な状態になるまで分からないということを再認識していただきたかったのです。
 非常に残念なことになっています。
 
 現状を知るために当社の全車両の空気圧を記録しました。8キロ未満をピックアップしたところ、基準に満たないタイヤが非常に多く、1台のなかでもバラつきがあります。いかに正しい知識を持って空気圧をチェックすることが大事か分かりました。

 そこで、私達は、タイヤ点検チェックシートを作成し、1か月に1回必ず整備工場でチェック、シートに記入してチェック後は整備士に提出、意識向上を目指すことを決めました。ついでに、水漏れ・オイル漏れ・燃料漏れの点検もして貰えるようになりました。これを徹底する事で点検ミスによる事故防止ができると思います。

 

 ドライバーと整備士とで意見を持ち寄り、情報を交換する事で、2つの目線からとらえることができたのは、非常に良い経験でした。まで、話し合う機会はなかったので、こう言った機会を作っていければと思います。

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タカラ物流システム